12月23日，最后一根直径508毫米、壁厚19.1毫米、采用X65MO材质的高频焊管在石化机械钢管分公司顺利生产下线，并将被应用于某海底输送管道项目。

　　此次生产的超高壁厚高频焊管，不仅在厚度上刷新了纪录，更在技术上实现了关键性突破。

　　在钢管制造领域，超高壁厚高频焊管的生产，不仅需要达到特定的壁厚标准，同时对生产装备性能、成型焊接工艺、质量控制等方面都提出了严苛要求。

　　为此，该公司根据厚壁管成型的具体需求，对挤压成型机架结构进行了优化升级，显著提升了其刚性和传动精度，并成功开发出一套成型挤压量在线自动调整系统。该系统能够精准控制熔融金属的挤出过程，对焊缝形貌进行精细塑造，从而大幅提升了焊缝性能的稳定性，为高品质厚壁钢管的生产提供了坚实的技术支撑。

　　在生产过程中，石化机械钢管分公司采用了先进的焊接工艺，以进一步提高钢管生产的效率和质量。通过实时监测和工艺参数调整，确保了钢管的尺寸精度和壁厚的均匀性。同时，根据钢管的口径和壁厚，合理调整了成型力的大小和分布，有效避免了在成型过程中出现表面损伤和焊缝位置偏移等问题。

　　面对厚壁无坡口单道气体保护焊接的技术难题，该公司组建了专项攻关组，精心开展了不同直径焊丝的焊接试验，并反复优化了焊接工艺参数。通过不懈努力，成功攻克了焊接过程中的大飞溅、滴流等难题，有效防止了成型轧辊受损，同时保障了厚壁带钢对接的高效性和焊缝质量，完美满足了厚壁带钢对接的生产需求。

　　针对超高厚壁高频焊管的特点，石化机械钢管分公司采用了先进的自动超声检测工艺。通过科学布局各类探头、精确设置探伤参数以及反复测试对比标样，确认了检测工艺充分满足目标要求，从而确保了每一根钢管的质量都达到高品质标准。

　　此次超高壁厚高频焊管的成功下线，进一步验证了该公司在深海深水油气输送管道工程建设领域的钢管产品与服务能力。