近日，石化机械自主研制的国内首台万米修井机在顺北油气田SHB5-5H井投用。该修井机额定最大载荷275吨，与普通750修井机相比，载重能力增加100余吨；其配备修井自动化设备，转变旧有施工作业方式，有效降低员工劳动强度，夯实本质安全基础，提升生产施工效率。它的投入使用，标志着我国修井工程技术与装备水平进入万米深层时代。

　　践行“坚持科技是第一生产力”要求，石化机械把科技创新摆在突出位置，加紧锻长板、补短板、强基础，致力于在关键核心技术攻关上求突破，加快实现高水平科技自立自强。

　　服务国家能源安全做贡献

　　服务页岩油气开发，自动化钻机应用于习近平总书记视察的钻井队，创单日进尺1620米全国新纪录；迭代升级压裂装备，创新成果亮相“十三五”国家科技创新成就展，助力平均压裂工效由2-4段/天提升至6-8段/天、压裂综合成本下降24%；服务用户首创双机组同步压裂新模式，作业效率提升一倍，开辟了页岩油储层改造向高效率、低成本挺进新路径。

　　服务“深地工程”，发挥自主研发与品牌优势，研制系列高效钻头钻具等工具，成功应用于涪陵85%以上井位、顺北所有8000米以深井、亚洲最深定向井、中国石油首批万米特深井，打响工程“四提”攻坚战。

　　服务油气产供储销体系建设，为中国石化和国家管网定制储气库压缩机，实现国内自主保供、大幅降低装备成本；国内首台20万方高含硫天然气压缩机、全电驱自动化修井机等装备助力老区提高采收率；管道工程钢管保供频频得到用户表扬；承担我国首条自主建造海洋压裂船的装备配套任务，海洋井口头实现产业化突破，助力海工装备国产化率提高。

　　在加氢、制氢、输氢领域，可为用户提供关键装备产品、技术与服务，具备加氢站解决方案、制氢加氢一体化解决方案、大排量充装解决方案、兆瓦级PEM制氢解决方案、绿电碱水制氢解决方案、车载供氢系统解决方案等服务能力。多种氢能装备加快投放市场；配套研制出系列化氢气压缩机、加氢机、卸氢柱、顺序控制盘、站控系统等关键组成，在武汉建成2座加氢站，其中1座被列为示范站；参与“西氢东送”项目输氢钢管合作研发，完成三种规格输氢管试制。

　　关键核心技术攻关显成效

　　牵头承担“十二五”“十三五”国家科技重大专项，研制出大功率全电动成套压裂装备、大功率储气库压缩机、超深井钻机、高效钻完井工具等代表国产油气装备技术进步的标志性成果。

　　基本形成“四超”系列核心技术。

　　在超高压结构技术上，升级推出第二代5000型电动压裂装备，功率动用系数较第一代提升近一倍，达到国际领先；成功研制175兆帕、8000马力连续满载电动压裂装备，单机功率世界最大；52兆帕、25万方储气库压缩机注气压力创国内之最，150万方高含硫天然气压缩机进入试制，90兆帕氢气压缩机工作压力国内最高、完成型式试验，烟道气注气驱油压缩机投入应用，二氧化碳回注压缩机完成制造。

　　在超高硬材料技术上，高耐磨高抗冲复合片、超高硬度橡胶等技术取得突破，支撑匹配旋转导向钻头、超大扭矩螺杆等工具攻坚啃硬，树立行业标杆；高寒高海拔全天候7000米自动化钻机、电动固井装备等重大项目攻关有序推进。

　　在超高能控制技术上，高压控制、能量管理等技术向更高等级迈进，智慧压裂系统、世界首台全电驱自动化修井机、一键式全电动固井装备等产品研制成功，SOFElink物联网技术推进装备管理数智化，引领大型装备发展潮流。

　　在超高精制造技术上，完成井下工具和金刚石钻头数字化车间、螺旋焊管和活动弯头自动化生产线等改造升级，建成氢能装备总装与检测生产线一期工程，关键制造能力进一步增强。加强试验能力建设，推动正向设计，提升产品质量，改进服务质量，“中国石化机械”品牌影响力进一步提升。

　　科技人才队伍建设作支撑

　　坚持党管人才原则，强化顶层设计和统筹谋划，以工程思维抓好人才工作总体布局。坚持人才引进与内部培养并重，石化机械自2012年成立以来，累计引进国内外高校毕业生六百多名，博士研究生、硕士研究生占比提高到近9%；推动产学研深度融合，加强博士后工作平台建设。经过十来年不懈努力，石化机械经营管理、销售服务、技术研发、生产制造四类人才配置比例逐步优化调整，高级职称人员在专业技术人员中占比提高到25.8%。20多人被聘为集团公司级、公司级专家，40多人次获得中国石化突出贡献专家、闵恩泽青年科技人才奖、湖北工匠、石化名匠等省部级称号，3支团队被评为中国石化优秀创新团队。